JAK SE RODÍ KERAMIKA - 1.DÍL

12.2.2010

Díl 1. - Suroviny a příprava směsí na výrobu keramických obkladových prvků

Většina materiálů používaných k výrobě keramických obkladových prvků je přírodního původu. Jedná se o jíly, kaoliny, živce a vápence a dolomity. Společnost LASSELSBERGER vlastní ložiska na těžbu převážné většiny těchto surovin s výjimkou vápenců a dolomitů. Neopominutelnými vstupními surovinami jsou i keramické střepy znovu navracené do výroby podle principu ekologické a uzavřené výroby a rovněž voda. Keramická výroba společnosti šetrně k životnímu prostředí spotřebovává i podstatnou část odpadních vod. Suroviny jsou před použitím za sucha upravovány ještě u dodavatelů například rozdružováním, drcením, mletím, sušením, sítováním,  odmagnetováním a homogenizací. K dalším úpravám dochází přímo u výrobce keramických obkladových prvků před a po smíchání s vodou.

Homogenní suroviny – základ úspěchu

Podstatnou podmínkou pro vstup do keramické výroby je kvalitní homogenizace surovin. Té dosahujeme vytvořením dostatečné zásoby, která, mimo jiné, pomáhá pokrýt i spotřebu v zimních měsících se ztíženým přístupem k přírodním . suroviny se ukládají do bosců po vrstvách a odebírají se napříč vrstvami tak, aby došlo v maximální míře k homogenizaci. Práškovité suroviny se často skladují v silech s pneumatickou dopravou.

Vážení a mletí

Dalším krokem je vážení surovin podle dané receptury, jež odlišuje rozdílné váhové poměry pro dlaždice (glazované a neglazovné) a pro obkladačky. Receptury dlaždic obsahují zvýšený podíl živců, v recepturách pro obkladačky najdeme zvýšený podíl vápenců nebo dolomitů. Navážená směs se dopravuje do mlecího zařízení. V mlýnech dochází k mokrému mletí s přidáním tzv. „ztekucovadel“. Jejich úlohou je docílit co nejmenšího podílu vody (vysoký podíl sušiny). Pomocí ztekucovadel (většinou fosfáty sodné) je dosahováno podílu sušiny kolem 65%. Mlecí bubny využívají k mletí přírodní mořské oblázky nebo umělá mlecí tělesa na bázi oxidu hlinitého. K mletí jsou používány kontinuelní nebo periodicky pracující mlýny.

„Schlickig“ nebo „šlika“?

Z mlecího bubnu se na světlo světa dostává tzv. „keramická šlika“, jemně mleté suroviny smíchané s vodou. Tento název, stejně jako mnoho dalších z oblasti keramického průmyslu, pochází z němčiny. Znamená „bahnitý, kalný“ a plně vystihuje charakter vzniklé hmoty. Česko – německá dvojjazyčnost je ostatně pro keramickou výrobu typická. Vzhledem k více než 125ti leté keramické tradici hrála němčina důležitou roli de facto v celé historii tohoto odvětví průmyslu – s přerušením pouze za dob socialismu. Ze šliky jsou dále ještě na sítu odloučeny hrubší podíly a se stopami železa si poradí silné magnety. Železo by mohlo při dalším technologickém procesu negativně ovlivňovat například i barvu keramického střepu a zapříčiňovat povrchové vady. Keramická šlika je sváděna do nádrží, kde se promíchává a znovu se tak homogenizuje.

V rozprachovém sušení jsme byli první

Univerzálním světově rozšířeným způsobem sušení keramické šliky je metoda rozprachového sušení. Předchozí metoda kalolisování a následného drcení vysušených kalolisových placek se přestala postupně používat od 60. letech minulého století, kdy se technologie rozprachového sušení uplatnila poprvé na světě, a to přímo v České republice. Vývojáři zkoumající možnosti použití technologie rozprachového sušení pro keramiku se inspirovali ve způsobu sušení mléka. Z České republiky se tento „vynález“ rozšířil do celého světa. A v čem spočívá? Keramická šlika, kalná tekutá hmota, se rozprašuje v rozprachové věži. Tryskami rozprášené kapičky padají vlastní vahou věží dolů a proti nim jsou hnána horká sušící média (často se využívá odpadní teplo z pecí). Dolů dopadá suchý granulát o velikosti granulí kolem 1 mm a s vlhkostí 5 - 6%. Z věže odchází odpařená voda, která je typickým znakem každé keramičky. Za hustým bílým dýmem evokujícím jedovaté chemické látky se tak ve skutečnosti skrývá po odprášení jen neškodná vodní pára. Z rozprachové věže na dopravní pás dopadá lisovací granulát, který putuje do zásobníku, aby se odležel a došlo k vyrovnání vlhkosti.

Příprava glazur

Od přípravy pracovních směsí keramických hmot jsou důsledně odděleny přípravy glazur. Pracují rovněž na principu mnohého mletí v bubnových mlýnech. Glazurové komponenty jsou zpravidla tvořeny suchými práškovitými nebo granulovanými surovinami, dodávanými v pytlích, válcích, nebo v cisternách. Skladují se většinou v silech, ze kterých se navažují podle receptur jednotlivé bubnové vsádky. Hlavní složkou glazur jsou zpravidla keramické frity vyráběné tavením a následným prudkým chlazením taveniny vodou ve specializovaných závodech. Dalšími složkami glazur jsou plavený kaolin, živce, vápence, zinkové a titanové běloby, mleté křemeny, zirkon, keramická barvítka a voda. Z mlecího bubnu vytéká po mnoha hodinách mletí a homogenizace tzv. glazurové nebo engobové „mléko“, používané dále v procesu glazování.

V dalším dílu se budeme věnovat tvarování, sušení výlisků, glazování a výpalu.

Inspirujte se
Inspirujte se
Inspirujte se